Ceramika - 16 procesów formowania (pełna wersja)
W tym artykule Avant będzie nadal opisywać kompletny "Proces formowania ceramicznego".
7. Kalandrowanie.
Proszek, dodatki i woda są równomiernie mieszane, aby uzyskać materiał z tworzywa sztucznego, a następnie materiał jest walcowany przez dwie przeciwstawnie obracające się rolki, stając się w ten sposób metodą formowania porcelany w kształcie płyty. Zielony korpus uzyskany przez walcowanie folii ma wysoką gęstość i nadaje się do formowania obiektów podobnych do arkuszy i płyt.
8. Fugowanie.
Metoda fugowania polega na wstrzyknięciu przygotowanego błota do modelu gipsowego. Ponieważ model gipsowy ma właściwości przepuszczalności powietrza i absorpcji wody, po tym, jak błoto zetknie się z modelem, woda w błocie będzie stopniowo zasysana do ściany modelu, a drobne cząstki w błocie będą podążać za modelem. Gdy gruba warstwa błota osiągnie oczekiwaną grubość, nadmiar błota w modelu można wylać. Po tym, jak wilgoć w grubej warstwie błota jest stale wchłaniana przez model w celu uzyskania niezależnego formowania, zielony korpus można wyjąć i wysuszyć w celu naprawy.
Zalety: niski koszt procesu, prosty proces, łatwa obsługa i kontrola.
Wady: szorstki kształt formowania, długi czas fugowania oraz niska gęstość i wytrzymałość zielonego ciała.
9. Fugowanie odśrodkowe.
Fugowanie odśrodkowe jest opracowywane na podstawie tradycyjnego fugowania. Poprzez regulację wartości pH i innych parametrów procesu, proszek jest równomiernie rozpraszany w cieczy, osadzany i formowany pod działaniem siły odśrodkowej o dużej prędkości obrotowej. Fugowanie odśrodkowe łączy w sobie mokre chemiczne przygotowanie proszku z bezstresową technologią zagęszczania. Z jednej strony może zapobiegać aglomeracji proszku i innym defektom; Może być stosowany do przygotowywania wielowarstwowych i gradientowych kompozytowych materiałów funkcjonalnych.
10. Formowanie osadzania elektroforetycznego.
Elektroforetyczne formowanie osadzania polega na wykorzystaniu pola elektrycznego prądu stałego do promowania migracji naładowanych cząstek, a następnie osadzeniu ich na elektrodach o przeciwnych polaryzacjach.
Cechy: Prosta obsługa, elastyczność i wysoka niezawodność, dzięki czemu nadaje się do metody formowania wielowarstwowych kondensatorów ceramicznych, czujników i gradientowej ceramiki funkcjonalnej, ale jest wrażliwy na zmiany parametrów procesu.
11. Formowanie wtryskowe żelu.
Formowanie wtryskowe polega na dodaniu monomerów organicznych winylu w podłożu zawiesinowym, a następnie użyciu katalizatorów i inicjatorów do usieciowania monomerów organicznych poprzez reakcję wolnych rodników, a zielony korpus jest utwardzany in situ. Technologia formowania wtryskowego żelu to nowy koloidalny proces szybkiego prototypowania po raz pierwszy wynaleziony przez naukowców z Oak Ridge National Laboratory na początku 1990 roku.
Zalety: Zielony korpus ma wysoką wytrzymałość i jest łatwy w obróbce.
Wady: Szybkość skurczu zielonego ciała jest stosunkowo duża podczas procesu zagęszczania, co powoduje zginanie i deformację zielonego ciała, a stosowane monomery organiczne są toksyczne, a atmosfera reakcji nie jest łatwa do kontrolowania.
12. Odlewanie taśmy.
Odlewanie taśmowe odnosi się do metody formowania, w której rozpuszczalnik, dyspergator, spoiwo, plastyfikator i inne składniki są dodawane do proszku ceramicznego w celu uzyskania równomiernie rozproszonej i stabilnej zawiesiny, a folia o wymaganej grubości jest uzyskiwana na maszynie odlewniczej.
Zalety: prosty sprzęt, ciągła praca, wysoka wydajność produkcji, wysoki poziom automatyzacji, stabilny proces, jednolita wydajność zielonego ciała itp.
13. Bezpośrednie krzepnięcie.
Formowanie ze stałym krzepnięciem bezpośrednim to nowa koncepcja technologii formowania ceramicznego in situ o rozmiarze netto, wynaleziona w 1990 roku przez grupę badawczą profesora Gaucklera w Szwajcarskim Federalnym Instytucie Technologii w Zurychu, która połączyła biologiczną technologię enzymatyczną, chemię koloidalną i technologię ceramiczną.
Zalety: nie jest wymagana lub tylko niewielka ilość dodatków organicznych (mniej niż 1wt%), zielony korpus nie musi odtłuszczać, gęstość zielonego ciała jest jednolita, gęstość względna jest wysoka i można tworzyć duże i złożone części ceramiczne.
Wady: Siła zielonego ciała często nie jest wystarczająco wysoka.
14. Formowanie wtryskowe z wibracjami koloidalnymi.
Formowanie wtryskowe wibracyjne koloidalne to technologia formowania koloidalnego wynaleziona w 1993 roku przez profesora F.F. Lange z Uniwersytetu Kalifornijskiego w Santa Barbara. Przygotowana rozcieńczona zawiesina zawierająca wysoką wytrzymałość jonową (20% do 30% (obj.)) jest filtrowana lub odwirowywana w celu uzyskania ślepej próby o wysokiej zawartości substancji stałych, a następnie wylewana pod działaniem wibracji w celu uzyskania utwardzania in situ.
Zalety: Można osiągnąć ciągłą produkcję i tworzyć ceramiczne części o złożonych kształtach.
Wady: Zielony korpus ma niską wytrzymałość, a zielony korpus łatwo pęka i deformuje się podczas rozformowywania.
15. Flokulacja indukowana temperaturą.
Formowanie flokulacyjne indukowane temperaturą jest metodą formowania koloidalnego wielkości netto wynalezioną przez Szwecję L. Bergstrom w 1994 roku. DCC i formowanie wtryskowe z wibracjami koloidalnymi wykorzystuje stabilność elektrostatyczną koloidów, a ta metoda wykorzystuje przestrzeń (przeszkodę steryczną) koloidów. Stabilna charakterystyka.
Zalety: Niekwalifikowane zielone ciała mogą być ponownie wykorzystane jako surowiec po rozformowaniu i mogą być używane do kształtowania prawie wszystkich ceramicznych systemów proszkowych.
16. Solidne formowanie bez pleśni.
Koncepcja nowoczesnej technologii formowania bez formy bez formy pojawiła się pod koniec 1970 roku. Na początku 1990 roku University of Texas zaproponował ideę produkcji swobodnej i zastosował ją w dziedzinie ceramiki. Solidna technologia formowania bez pleśni przełamuje ograniczenia tradycyjnych pomysłów na formowanie i jest metodą formowania opartą na "wzroście". W dziedzinie ceramiki procesy formowania bez formy można dalej podzielić na: selektywne formowanie laserowe, formowanie druku 3D, formowanie osadzania topionego, formowanie warstwowe, formowanie stereolitograficzne itp.
Cechy: wysoka elastyczność, wysoka integracja technologii, szybkość, produkcja dowolna itp. Obecne główne problemy tej technologii to: wysoka cena sprzętu, rozwój oprogramowania, rozwój materiałów, dokładność i jakość formowania.
